“冬天”里的珠三角企业

　　案例一 “我不想卖掉工厂回香港”

　　采访时间：2008年11月28日

　　地点：广州番禺大岗镇工业园区

　　企业：振裕染印织造厂有限公司(下称“振裕公司”)

　　目前处境：资金链断裂、数千员工离职、停产

　　在大岗镇工业园区里，振裕公司犹如羊群里的骆驼，在长达数百米的枣红色围墙里，一大片红色建筑显得格外醒目。工厂大门前摆放着一对威风凛凛的大石狮，令这家企业透出浓重的传统色彩。“我们老板最喜欢红色和狮子，红色象征着红火，狮子则代表着王者之气。”11月28日上午，振裕公司的工作人员引领记者走进振裕。

　　站在宽阔而整洁的厂区里，眼前的一切，却让人多少有些伤感——没有机器的轰鸣声，没有员工的身影；办公楼的大门上，褪色了的红“福”字在微风中飘来荡去……

　　从2008年7月开始，工厂从半停产到停产，从第一名员工背包走人，到3000多名员工相继离开，振裕经历了一个漫长而痛苦的死亡煎熬。

　　1971年，振裕公司在香港成立。1989年夏天， 当时已是香港四大最具规模印染纺织厂之一的振裕公司，进军大陆，开疆拓土。而当时，正是中国内地纺织企业最低迷的时刻，计划经济时代的传统纺织业遭受重创并最终退出历史舞台。大批外资、港资企业进入中国，逐渐成为了中国纺织产业的主力之一。

　　历史总是惊人的相似，20多年过去了，当年以“雄厚的资金，先进的技术，健全的销售网络”而称雄的振裕公司，如今，正在重蹈中国传统纺织业的覆辙，在产业升级和国际金融风暴的双重压力下，这个投资24亿元人民币的纺织企业，正因资金链的断裂和管理上的致命缺陷，而摇摇欲坠。

　　振裕总公司是香港四大最具规模染织厂之一。董事长黄旭桐先生于1992-1997年共投资1384万美元,兴办了番禺潭洲振裕纺织染印有限公司。后又在大岗镇工业园区成立现在的振裕公司。循着“投资—盈利—投资”的发展思路，十几年来，振裕公司陆续投资达24个亿，厂房及生产配套设施占地面积扩到了785亩、52.3万平方米，设备全部为国际原装进口。

　　十多年来，公司已经形成了集纺纱、针织、梭织、牛仔、染印、成衣一条龙的多元化产业链，产品全部出口，主要销往欧美，每年出口额达六、七亿元，专业平台产值达30亿元。2001年，振裕公司闯进了全国外贸出口500强，全国棉印染行业销售收入前50名。

　　11月28日上午11时，董事长黄炯坚出现在记者面前，“我相信，工厂也就好比人一样，人生病并不代表就会死的。”黄炯坚一直微笑着，并没有像记者预想的那样愁眉不展。

　　“1989年夏，我们与广州市纺织局下属国营绢麻厂合作兴办起纺织实业。合作了四年，一直是赚钱的。”黄炯坚告诉记者。

　　“上了轨道以后，我开始放手把公司交给手下的人打理，在公司呆的时间也少了。后来几年，问题开始一个个跑出来，等到引起重视的时候，已经积重难返。”黄炯坚不无遗憾地说。

　　采访中，一个有趣的现象引起记者的注意：振裕公司竟然没有自己的网站。对此， 总经理肖盛龙的回答令人吃惊：“因为振裕根本就没有想建自己的网站，在这里，设备自动化、管理信息化，而人的管理，却还停留在上个世纪八九十年代，是传统化的。”

　　由于“人的管理出现了问题”，致使振裕走向衰弱，这样的观点，在振裕公司内部大有市场。肖盛龙告诉记者，在振裕，工人工作环境好、压力小，就连普通工人的工资也比同行业其他厂要高出50%以上，“而且吃住全包，简直称得上社会主义最后一锅‘大锅饭了’。”

　　也许就是在这种管理之下，公司的资金、财务管理逐渐出现了漏洞，并且越来越大。2007年，国内纺织企业倍感压力，形势日益严峻，正在振裕感受到压力的时候，银行向振裕公司催还了1.2亿元贷款，至此，振裕的噩梦拉开帷幕。

　　还没来得及缓过神，一场大火又让振裕公司再次元气大伤。黄炯坚回忆说，“尽管大火烧毁了公司的动力装置，但只要管理得当，完全可以在半个月内恢复生产的，而我们却整整拖了四个半月，那段时间，正是订单最多的换季期。”

　　随后，黄炯坚的一位美国好友“3亿元注资振裕”的计划化为了泡影，资金链彻底断裂的振裕在风雨中更加飘摇，尽管黄炯坚天天坚守一线极力挽救，却仍然无力回天。

　　2007年底，连按时发放工资都成了件难事。“今年1月，董事长把部分土地卖了，筹了钱给员工，董事长始终在积极应对困难，为员工着想，而不是拍拍屁股一走了之。”肖盛龙说，

　　“很多朋友都在劝我，把厂房、设备卖掉回香港算了，但我只是摇头。没错，那样做我的确至少可以换回十来个亿，后半辈子都不用愁，但账不是这么算的，我看重的并不是钱，而是要挽救振裕，因为它是打造‘中国创造’的一个顶级纺织专业平台。”黄炯坚说。

　　据最新评估，振裕公司目前固定资产为14.8亿元，负债为1.8亿。截至2008年11月底，公司原有的3500多名员工已基本走光。

　　案例二 “只要300万，我们就能安然过冬”

　　采访时间：2008年11月30日

　　地点：广东省四会市龙甫镇

　　企业：雄鹰欧美家用制品有限公司(下称“雄鹰公司”)

　　目前处境：纺织+出口+劳动密集=难关

　　正处于困境的雄鹰公司位于广东省四会市龙甫镇，由香港商人李可能创建，总投资超过6个亿，厂区面积5300多平方米，拥有11个生产车间，是中国目前最大的厨用纺织设计、研究、开发、生产、销售制造商之一，产品100%出口，主销欧美市场，其次是南美、中东、澳洲、俄罗斯、日本等市场。2006年该企业产值1亿元，创税收300万元，2007年产品创汇3000多万美元。公司最鼎盛时，员工多达1200人，2008年年中还有700多人，目前仅有400多人。

　　四会市中小企业局局长欧宏康满是感慨地向记者介绍董事长李可能的情况：李老先生已经年过七旬，在纺织出口行业摸爬滚打了四十多年，如今，本应到了安度晚年享清福的时候，可他却连休息都顾不上。

　　“这么多年来，李老先生为四会做了不少贡献，雄鹰公司又有自主设计能力，前几天，政府帮雄鹰公司筹集了一笔周转款，希望能帮他渡过难关。不过老先生很要强，如果他不主动提的话，你们尽量别问这件事，照顾一下老人家的自尊。”欧局长再三交待。

　　在雄鹰公司，出现在记者面前的李可能老先生高高瘦瘦，头发一丝不乱地向后梳着，脸上写满了精干与睿智。

　　“资金，我们面临的最大困难是资金不足。”李可能告诉记者，雄鹰公司的产品是百分百出口，主要销往欧美市场，十几年来与客户的合作一直很好，但今年美国有好几家公司出现了欠款，加起来达400多万。“我也理解他们的难处，他们并不是骗钱，而是实在没有能力支付。尽管他们表示，新下的订单会保证付款，但问题是我这边已经没有能力再垫付了。”

　　李可能透露，他也动过去美国“讨债”的心思，但真要绕大半个地球去要钱，对于一个七十岁的老人而言，又谈何容易，“而且那边也的确艰难，去了也不一定有用。”

　　李可能告诉记者，现在如果继续接订单的话，必须把原本15天的收款期延长到60天，“加上原材料采购所需垫付款的时间，实际资金周转周期被拉长到三、四个月，这对目前的雄鹰来说是难以承受的。”

　　“2007年，国家已经下了政策，纺织产业被划为贸易限制类，不给贷款，而我们雄鹰是纺织型+出口型+劳动密集型企业，三大关卡，贷款更是难上加难。”李可能一脸的无奈，“另一方面，之前美国开出的信用证拿回来可以到国内银行 ‘打包’抵押，金融危机爆发后，就行不通了。”

　　“和去年相比，今年订单多了，人民币也稳定，没有通胀，利润高了，本来应该是好做了，没想到，又碰上金融风暴，而且影响这么大。”李可能显得很无奈，“三百万，如果能有三百万的周转资金，我们公司就能安然过冬”。

　　案例三

　　“抵御风险的秘诀是创新和企业升级”

　　采访时间：2008年12月1日

　　地点：广东肇庆地区

　　企业：多罗山蓝宝石稀有金属有限公司(下称“多罗山公司”)

　　目前处境：未受金融危机的冲击、几年前已完成

　　产业升级、新投资计划暂停

　　相对前两家企业，多罗山公司的情形要乐观许多，目前各项经营指标仍处于增长当中，用公司副总经理凌学钊的话来形容，是“产销两旺”。

　　凌学钊告诉记者，2007年，多罗山公司的年销售收入为2.9亿，而2008年，将达4.5亿元。2007年，公司利税1400万，今年，这一数值将突破3000万元。

　　目前，公司有员工600多人，其中大中专以上学历工程技术人员占70%。其主导产品包括钽粉、钽丝、高纯氧化钽、高纯氧化铌、氟钽酸钾、氢镍电池等。其中，氟钽酸钾达到年产500吨的能力，钽粉120吨，钽丝40吨，高纯氧化钽、高纯氧化铌年产40吨，氢镍电池年产1000万只。95%以上的产品出口到日本、美国、俄罗斯、德国、香港及东南亚等国家和地区。

　　作为中国南方最大的钽铌生产加工企业，多罗山公司成立于1998年，注册资本200万元，十年的自主创新、技术研发，让公司成长为拥有三大厂区、厂房面积近12万平方米，员工600余名，固定资产5亿佘元(资产负债率5%以下，)的国家级重点高新技术企业。

　　目前，多罗山公司在行业内的综合实力已跃居世界第四位，中国第二位。在凌学钊眼里，多罗山是“用十年的时间走完了别人四、五十年的历程。”

　　“金融风暴对国内经济，对企业的影响是在所难免的，但我们公司确实没有受到什么冲击。”凌学钊说，“毕竟，我们的行业比较特殊，技术含量较高，产品用途广，用量少，作为添加剂成分售价是几千块钱一公斤。所以，相对一般低附加值的制造业来说，我们抵御风险的能力要强得多。”

　　提起多罗山公司的高科技产品，凌学钊如数家珍：“我们公司生产的电容器级钽丝在全球市场的占有率为30%，99.99%的氧化铌也占全球市场份额的40%，钽棒占全球航空发动涡轮盘用钽量的40%……”

　　凌学钊说，早在数年前，多罗山公司就提前对产业结构进行了调整升级，形成了完整的产业链，“公司创业之初的产品钽粉，如今已成为了生产原料，每年还需要从国外大量进口。”

　　而最让凌学钊感到自豪的，是公司的生产设备90%都是自主研发设计、制造的。“从国外进口是按订单生产标准化设备，而我们自己做的话，可以针对我们的需求，对设备华而不实的部分进行去功能化设计，即方便实用，又极大地节约了成本，一台设备从美国进口需要180万，而我们自己做只要40万就能搞定。”

　　凌学钊告诉记者，前不久，公司又买下了一块地，准备投资新建厂区，但因为要确保资金链安全，计划被暂时搁置了。“在目前的经济形势下，企业的任何一个小动作，都要承担很大的风险，但是我相信，创新、产业升级，加上高端的市场需求，将使我们立于不败之地。”