丰田对成本控制和扩张的过度追求，使其偏离了原本科学的发展道路，导致了这次召回的爆发。我们希望通过丰田的召回门探究出一些汽车质量问题的深层次原因，为这个行业做一些思考，也为了我们自己。

　　我们需要更多的监督和管理，我们期待更多切实的规则，在从大到更大的过程中，我们拒绝———

　　在高频率的曝光度下，来自邻邦日本的丰田的“知名度”再度攀升，不过这次丰田似乎很难找到“车到山前必有路”的感觉了。

　　关于丰田召回事件的原因，外界基本上已经达成了一致看法，用丰田社长丰田章男自己的话说，那就是之前一直把质量生产和顾客满意度放在第一的丰田，近年来为了成本控制和规模扩张，忽略了很多东西。于是，在钢板变薄、成本减少的情况下，汽车的油耗是下降了，但随之而来的安全性能也下降了。

　　另外一个问题是，为了达到最大化节约成本的目的，包括丰田在内的一些传统汽车制造企业需要在全球范围内寻找零部件供应商，这样原有的零部件供应体系被打乱，本来是技术密集型的产业也就变成了更廉价的劳动密集型。

　　再看中国市场，在丰田召回事件发生后，记者了解到很多国内车企都召开了分析和总结会。丰田经历的故事好像正是中国车企目前正在发生的事情：片面追求规模和速度，陶醉在各种赞美声中；只有在栽跟头后，才发现大和强原来并不完全是一码事。简单的道理很多企业高管早就知道，只是没有这次感触这么深刻，因为这么强大的丰田都难过这道槛儿，何况是中国企业。

　　那为何国内很少发生类似于丰田的召回事件呢？答案当然不是消费者不关注质量安全，而是国内还缺乏对汽车产品缺陷的监督，尤其是被寄予厚望的汽车召回制度，目前还处于缺失状态。这也就是为什么丰田的召回在美国爆发，在国外引起轩然大波，而在中国沉寂并滞后的原因。这种现状导致的结果，自然就是在各种可能发生的召回中，横向对比之下的不平等待遇了。

　　丰田的生产体系保证了它的高速增长；丰田的零部件采购机制降低了它的成本；丰田的模块化运作提升了它的效率，但这一切，同时也都潜藏着危机。

　　追求高效的生产方式

　　高速增长过程中可能会过分追求成本和生产效率，从而忽视了技术研发和质量控制。　

　　丰田生产体系(Toyota Production System，TPS)又被习惯性地称为丰田生产方式，其由丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展为包括经营理念，生产组织，物流和成本控制，质量、库存和现场管理等在内的，较为完整的生产管理技术与方法体系。

　　追溯其源头，福特汽车的流水线生产方式是丰田生产方式的基础，但大野耐一认识到了美国的大批量生产的危机所在，经过改进，他提出了改良方案。丰田生产方式也是流水线作业，但有“三及时”和“自动化”原则。“三及时”是指在流水线上组装汽车的过程中，能将零件在需要的时间内以准确的数量送到工位，实现零库存低成本。“自动化”则强调柔性的生产，无论人还是机器，都可以适应更广泛的车型。

　　丰田生产方式的另一个被广泛借鉴的特色在于反复问“五个为什么”，这是不断改善生产的关键。只是这一次，提问的不再是丰田自己，而是美国国会和消费者。